关于电泳漆膜局部堆漆的常见原因及解决方法

原因：前处理药水由工件或挂具带入电泳槽，导致槽液结块。

解决方法：加强前处理水洗，确保工件和挂具表面无残留药水。若槽内已形成死漆，需进行清槽和超滤处理，以去除杂质。

原因：电泳漆或色浆未充分搅拌均匀即加入电泳槽，导致局部漆液浓度过高。   

解决方法：对槽液进行过滤，同时加强电泳漆和色浆的搅拌，确保其均匀混合后再加入槽中。例如在产线上，原漆及色浆熟化搅拌时间通常需24-72小时，不过这个具体还得看实际的规模大小及材料情况。

原因：槽液长时间未使用或槽底有沉淀，影响漆液稳定性。

解决方法：清洗电泳槽，过滤槽液后进行超滤处理，补充新漆或溶剂，恢复槽液性能。

原因：形状复杂的工件（如带有锐边、隅角、内腔、夹缝等结构）在电泳过程中，由于电场分布不均匀，电流密度在这些部位集中，导致漆膜沉积量增加，容易出现堆漆现象。

解决方法：优化素材及挂具设计，减少电泳过程中的堆漆风险。对于不可避免的夹缝，可以设计工艺孔与增加前处理清洗工序，以改善堆漆问题。

原因：工件进入烤箱过急，素材残留的水珠在高温下沸腾，导致漆膜爆裂堆积。   

解决方法：加强吹水工序，确保工件表面无残留水珠；增加预烘烤环节或延长，使工件在进入烤箱前充分干燥。

——补充建议：

● 定期检查电泳槽液的电导率、pH值、固体份...等参数，确保其在正常范围内。   

● 素材离电极板过近会导致局部电流过高，导致局部漆膜堆积或过厚，这需要检查及优化上挂的方式。

● 若堆漆问题反复出现，可考虑对电泳设备进行全面检查，包括过滤系统、循环系统等，确保其正常运行。