天气转冷后，电泳车间环境温度降低，对工件预热和设备保温的需求相应增加，加热系统需要投入更多能量来维持电泳槽液温度、烘烤温度等工艺条件的稳定，从而导致电力、燃料等能源消耗上升。这一现象虽难以完全避免，但可通过以下措施有效控制能耗增长。
一、加强设备与管道保温
低温环境下，电泳槽、管道等设备热量散失加快，还可能引发管道冻裂、泵体密封件老化、电气元件受潮短路等问题。建议对电泳槽、热交换器、热水管道等进行全面检查并升级保温层，重点加强阀门、法兰等连接部位的保温，减少局部散热。
二、优化工艺参数与操作管理
1. 调整电泳电压与时间：在保证膜厚均匀的前提下，通过工艺试验确定低温环境下所需的最低有效电压，适当延长电泳时间以补偿低温导致的沉积效率下降，避免因盲目升压造成电能浪费。
2. 优化槽液循环控制：非生产时段可适当降低循环频率，但需确保槽液不发生沉淀；建议采用变频泵系统，根据实际生产需求动态调节循环量，以降低动力消耗。
3. 规范前处理流程：缩短工件转移距离，加强前处理工序的保温，避免工件入槽时温度过低导致槽液热量损失。
三、提升能源利用效率
1. 合理安排生产计划：尽量集中连续生产同类型工件，减少设备频繁启停带来的能量损耗，尤其适用于24小时运行的固化炉。
2. 加强设备维护保养：定期清理烘烤炉内壁积灰、检查燃烧器效率，保持换热表面清洁，避免因设备性能下降导致能耗增加。
3. 保持挂具清洁：定期清洗挂具，确保其导电性能良好，减少电能损耗。
4. 余热回收利用：考虑回收烘烤炉排放的废气余热，用于预热新鲜空气或工件，减轻加热系统负荷。
5. 实施能耗监测：在关键用能节点安装计量仪表，实时监控各环节能耗数据，及时发现异常点与节能潜力，并采取针对性改进措施。
四、推动新材料与新工艺应用
1. 选用低温固化电泳漆：部分低温电泳涂料可在110–140℃实现完全固化，较传统涂料降低固化温度20–30℃，从而直接减少烘干环节的能耗。
2. 应用膜分离技术：采用更高效的超滤膜组件提高漆液回收率，减少槽液更新频率，间接降低因加热新鲜槽液而产生的能耗。
注：控制电泳涂装冬季能耗的关键在于系统化管理，而非仅依靠单一环节的调整。通过良好的设备维护、精细化的工艺控制以及全员节能意识的提升，才能在保障产品质量和生产效率的同时，有效降低能耗成本。